Um pouco sobre:
1. MASP (Metodo de Analise e Soluções de Problemas)
Embora sejam decorrentes do mesmo conceito (PDCA),
as etapas e passos do MASP encontrados na literatura podem ter pequenas
diferenças. Algumas etapas podem ser apresentadas juntas, outras separadas, de
acordo com a visão do autor mas, em geral, a estruturação é a mesma. A
estrutura de oito etapas apresentada abaixo é a mais conhecida e mais utilizada
em grupos de melhoria e em Círculos de Controle da Qualidade - CCQs:
Identificação do problema: Definir
claramente o problema e reconhecer sua importância.
Observação: Investigar as características específicas do
problema com uma visão ampla e sob vários pontos de vista.
Análise: Descobrir as causas fundamentais.
Plano de ação: Conceber um plano para bloquear
as causas fundamentais.
Ação: Bloquear as causas fundamentais.
Padronização: Prevenir contra o reaparecimento do problema.
Conclusão: Recapitular todo o processo de solução do
problema para trabalho futuro.
A existência desses passos é o que caracteriza o
MASP e o distingue de outros métodos menos estruturados de solução de
problemas, como as Ações Corretivas, muito comumente usadas em organizações
certificadas ISO 9001. Hosotani (1992) também descreve um método estruturado,
com 28 passos distribuídos nas oito etapas. No Brasil, foi o método de Kume
(1992) que mais teve aceitação, tornado popular por Campos (2004), cujas etapas
e passos são descritos a seguir.
2. FMEA (Método de Analise do Tipo e Efeito de Falha)
É uma ferramenta que busca, em princípio, evitar,
por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que
ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico
desta ferramenta e, portanto, pode-se dizer que se está, com sua
utilização, diminuindo as chances do produto ou processo falhar durante sua
operação, ou seja, estamos buscando aumentar a confiabilidade, que é a
probabilidade de falha do produto/processo.
Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade,
tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a
falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de assistência
técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma
insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo.
Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos
de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais como aviões
e equipamentos hospitalares nos quais o mau funcionamento pode significar até
mesmo um risco de vida ao usuário. Apesar de ter sido desenvolvida com um
enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua
grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela
atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos
existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos
administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como
análises de fontes de risco em engenharia de segurança e na indústria de
alimentos.
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